轮对手工超声波探伤作业指导书

发布于:2021-06-11 05:17:33

作业指导书
轮对手工超声波探伤

轮对车轴手工超声波探伤作业指导书

作业流程

作业要点

重要质量标准

第一步:工前准备

作业者防护用品穿戴整齐,工具材料 准备齐全

操作人员需持证上岗并,工具材料 状态良好,量具在有效期内

第二步:探伤设备及器材

设备及探头性能良好

设备及探头技术指标符合轮规要求

第三步:性能校验

要求方法、步骤正确

各通道技术指标符合轮规要求

第四步:轮对探伤 第五步:完工效验 第六步:记录填写

探测范围需全面探测,探头速度 20mm/s~50mm/s
全轴透声检查基准波高、半轴试块轮 座内侧或制动盘座1mm人工缺陷基准
波高进行复核
记录干净整齐、不错不漏不涂改

不漏探,不误判
若系统探伤灵敏度降低≥4dB时, 须对该班次所有探测轮轴、轮对 或车轴重新检验
探伤记录及校验记录保存一个A3 修

第七步:完工清理

工作场地整洁,擦拭工具、设备并保 养

安全风险提示
1. 行车经过时注意避让,小心高空坠物;
2. 注意前后轮动态,安放止轮器。

做到工完料净场地清

目次
1. 工前准备 ........................................................................................................ 1 3. 探伤设备及器材 ............................................................................................. 2 3. 性能校验 ........................................................................................................ 4 4. 轮对探伤 ....................................................................................................... 23 5. 完工性能校验 ............................................................................................... 32 6. 记录填写 ....................................................................................................... 33 7. 完工清理 ....................................................................................................... 34

轮对及轴箱装置检修作业指导书

类别:A2 修 系统:轮对及轴箱装置 部件:轮对

轮对车轴手工超声波探伤作业指导书

适用车型:22、25B、25G、19K 、25K 、25T

人员工种:探伤工

作业时间:8~10 分钟/对

工 装 工 具 : 1. NDC-1 多 通 道 手 工 超 探 仪 、 作业材料:机油、扁毛刷、小塑料桶粉笔、棉布、白喷

RD3A1\RD3A\RD3 半轴实物试块



2. Q9-Q9 探头线、2.0MHZΦ 20mm 直探头、2.5MHZ K1.0 作业场所:轮对探伤流水线

K1.2、K1.3、K1.7 斜探头、2.5MHZ 短前沿 K1.3 探

头、专用转轮器

环境要求:远离潮湿、粉尘场所,通风良好,照度适中,

3. 计算器、钢直尺、卡尺、试电笔、签字笔、“TC”标 室温 10℃~30℃

记模板

操作规程:

4. TS-3 试块、TZS-R80 试块、工具小车、打印机

编制依据:

1. 《中国铁路总公司铁路客车轮轴组装检修及管理规则》[铁总运〔2013〕191号]

安全防护及注意事项:

警告——1.职工劳动保护着装规范,穿劳保皮鞋,防止滑倒受伤。

2.在轮对探伤作业中,不得脚踏钢轨,要随时注意前后轮对的动态,并对前后加强防溜动设施。溜 放轮对要先检查线路无* 基本技术要求: 1. 开工前进行设备检查,设备状态及动作须良好,探伤仪检定不过期。 2. 每班开工时,应首先进行日常性能校验,校验记录待质检员、验收员、探伤工长、设备维修工及探伤工签字后 开工。 3. 每班完工后,由探伤工、探伤工长和质检员进行系统探伤灵敏度复核(全轴透声检查基准波高、半轴实物试块 轮座内侧或制动盘座 1mm 人工缺陷基准波高)。若系统探伤灵敏度降低≥4dB 时,须对该班次所有探测轮轴、轮对 或车轴重新检验。 4. 探伤轮对严禁假探、漏探。

序号 1

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作业项目 工装工具及材料

作业程序和标准

工具:NDC-1 多

通道手工超探仪、

RD3A1\RD3A\R D3 半 轴 实 物 试 块、Q9-Q9 探头、

2.0MHZΦ20mm 直探头、2.5MHZ

K1.0 、 K1.2 、

K1.3、K1.7 斜探

头、2.5MHZ 短前

1. 工前

沿 K1.3 探头、计 算器、钢直尺、试

1.1 确认探伤工具及材料齐全,状态良好,

准备 电 笔 、 签 字 笔 、 探伤仪在计量有效期内。[图 1] [图 2]

“TC”标记模板、 TS-3 试块、TS-3W

试 块 、 TZS-R80

试块、工具小车、

打印机

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶、粉

笔、檫机布、专用

转轮器、卡尺、白

喷漆

作业图示
图 1 工具 图 2 材料

序号 2

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作业项目 工装工具及材料

作业程序和标准

2.1 超声波探伤仪 2.1.1 超声波探伤仪应具有如下技术指标: (1) 衰减器控制总量≥80dB,在规定的工作

频率范围内,每 12dB 误差≤1dB;

(2) 灵敏度余量≥46dB(2.5MHz 钢中纵波);

工具:NDC-1 多 (3) 分辨力≥26dB(2.5MHz 钢中纵波); 通道手工超探仪、 (4) 动态范围≥26dB;

3. 探伤 设备 及器 材

RD3A1\RD3A\R (5) 垂直线性误差≤6%;

D3 半 轴 实 物 试 (6) 水*线性误差≤1%;

块、Q9-Q9 探头 (7) 探测深度≥3m(2.5MHz 钢中纵波);

线

、 (8) 放 大 器 带 宽 ( 相 对 3dB ): 1MHz ~

2.0MHZΦ20mm 8MHz。 直探头、2.5MHZ 2.1.2 数字式超声波探伤仪还应具有如下

K1.0

功能:

K1.2K1.3K1.7 斜 自检功能,探伤图形存储和回放功能,峰值

探头、2.5MHZ 短 搜索功能,距离-波幅曲线制作功能,零点

前沿 K1.3 探头、 校准或测距校准功能,探伤图形局部展宽功

工具小车、打印机 能,探伤工艺参数存储功能,探伤数据处理

和探伤报告打印功能,仪器日常性能校验和

季度性能检查功能,高速 USB 接口,硬件

实时采样频率≥80MHz。

作业图示

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序号 作业项目 工装工具及材料

作业程序和标准

作业图示

2.2 超声波探头

工具:NDC-1 多 2.2.1 探头型号

通道手工超探仪、 纵波直探头:2.0MHz,Φ20

2

探伤设 备及器 材

RD3A1\RD3A\R

D3 半 轴 实 物 试

块、Q9-Q9 探头

线



2.0MHZΦ20mm 直探头、2.5MHZ

K1.0 K1.2K1.3K1.7 斜

横波探头:中心回波频率 2.5MHz 横波探头折射角:45.0°(K1.0)、50.2°(K1.2)、 52.4°(K1.3)、59.5°(K1.7) 2.2.2 中心回波频率误差 中心回波频率误差 Δf/f≤15% 2.2.3 折射角(β)误差 折射角(β)误差:Δβ≤1.5°

探头、2.5MHZ 短 2.2.4 声轴偏斜角

前沿 K1.3 探头、 纵波直探头

≤1.0°

工具小车、打印机 横波探头 β≤45°时 ≤1.0°

横波探头 β>45°时 ≤1.5°

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序号 作业项目 工装工具及材料

作业程序和标准

作业图示

工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、

RD3A1\RD3A\RD3

半轴实物试块、

Q9-Q9 探 头 线 、 3 每班开工性能校验

2.0MHZΦ 20mm 直 每班开工时,应首先进行日常性能校验,由

探 头 、 2.5MHZ 探伤工、探伤工长、质检员、验收员和设备

K1.0

维修工共同参加。每班是指 8 小时内每次开

3. 性能 K1.2K1.3K1.7 斜 机到关机。

3

校验 探头、2.5MHZ 短 探伤仪器发生故障,检修后投入使用前应重

前沿 K1.3 探头、 新进行日常性能校验并做好记录。

试电笔、TS-3 试 3.1 常规检查

块、TS-3W 试块、 3.1.1 在未通电状态下,用试电笔测试设备 TZS-R80 试块、 外壳是否漏电。[图 3]

图 3 用试电笔测试设备外壳是否漏电

工具小车、打印机

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶

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序号 作业项目 工装工具及材料

作业程序和标准

作业图示

工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、

RD3A1\RD3A\RD3

半轴实物试块、

Q9-Q9 探 头 线 、

2.0MHZΦ 20mm 直

探 头 、 2.5MHZ

K1.0

K1.2 3.1.2 全面检查探伤设备各部技术状态,须

性 能 校 可 .3K1.7 斜 探 做到配件齐全,电器线无破损、松动、折断,

3



头、2.5MHZ 短前 面板螺丝无脱落、松动。NDC-1 多通道手工

沿 K1.3 探 头 、 超探仪定检不过期。[图 4] [图 5]

TS-3 试块、TS-3W

试块、TZS-R80 试

块、

工具小车、打印机

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶

图 4 检查探头线连接正确良好 图 5 检查仪器定检不过期

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作业程序和标准

作业图示

工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、

RD3A1\RD3A\RD3

半轴实物试块、

Q9-Q9 探 头 线 、

2.0MHZΦ 20mm 直

探 头 、 2.5MHZ 3.1.3 NDC-1 多通道手工超探仪通电,长

K1.0

K1.2 按电源键开机,进入时间显示界面后按“确

性 能 校 可 .3K1.7 斜 探 定”键进入仪器性能测试界面,再按“确定”

3



头、2.5MHZ 短前 键进入用户登录界面,再次按“确定”键进

沿 K1.3 探 头 、 入选择界面,按键“1”选择标准试块校验。

TS-3 试块、TS-3W 选择轴型“客车 RD3A”[图 6] [图 7]

试块、TZS-R80 试

块、工具小车、打

印机

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶

图 6 长按电源键开机 图 7 按“确定”键进入选择界面

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作业程序和标准

作业图示

工具:NDC-1 多通 3.2 灵敏度校验

道手工超探仪、 3.2.1 通道 1

Q9-Q9 探 头 线 、 将 2.0MHZΦ 20mm 直探头放到 TS-3(w)试

2.0MHZΦ 20mm 直 块上,移动探头,使 TS-3w 标准试块 Φ 3.2

性 能 校 探 头 、 TS-3W 试 *底孔第 1 次回波高度达到荧光屏垂直刻

3



块、

度满幅的 20%,此时按下“确定”按钮,

工具小车

在此时基准波高的 dB 值读数基础上增益

材料:机油、扁毛 8dB~14dB[耦合差 0dB~4dB、钢印(2dB~

刷、小塑料桶 4dB)、中心孔(3dB)、螺栓孔(3dB)],作为

透声检查的灵敏度。[图 8] [图 9]

图 8 直探头放到 TS-3 试块上

图 9 Φ 3.2 *底孔第 1 次回波高度达 20%

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作业图示

3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 Q9-Q9 探 头 线 、 2.5MHZ K1.0 K1.2 TZS-R80 试块、工 具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

3.2.2 通道 2 3.2.2.1 将 2.5MHZ K1.2 横 波 探 头 置 于 TZS-R 型试块 R 面上,移动探头,入射点分 别对准 96mm 和 192mm 使下棱角和上棱角最 高反射波的前沿分别对准荧光屏水*刻度 的第 2 和第 4 大格,最高波高达荧光屏垂直 刻度满幅的 80%后,分别按下“确定”按 钮,此时,水*刻度每 1 大格代表深度 40mm, 代表水*距离 40×Kmm(1.2)。[图 10] [图

图 10 入射点分别对准 96mm 和 192mm

11]

图 11 最高波高达垂直刻度满幅的 80%

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3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 RD3A 半轴实物试 块 、 Q9-Q9 探 头 线、2.5MHZK1.2、 TZS-R80 试块、工 具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

3.2.2.2 灵敏度确定 将 2.5MHZ K1.2 横波探头 RD3A 置于半轴实 物试块上,移动探头,使半轴实物试块轮座 外侧深度为 1.0mm 的人工缺陷最高反射波 幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的 80%,按 下“确定”, 在此时人工缺陷基准波高的 dB 值读数基础上增益 6dB,耦合差增益(0~ 4)dB,再补偿外侧人工缺陷与 TZS-R 标准 试块相对应的人工缺陷的 dB 差值(△CR), 以此作为轮座外侧横波探伤灵敏度。[图

图 12 K1.2 横波探头置于半轴实物试块上

12] [图 13]

图 13 人工缺陷最高反射波达满幅的 80%

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3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 Q9-Q9 探 头 线 、 2.5MHZ 短 前 沿 K1.3 探 头 、 TZS-R80 试块、工 具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

3.2.3 通道 3 3.2.3.1 测距标定 将 2.5MHZ 短前沿 K1.3 横波探头置于 TZS-R 型试块 R 面上,移动探头,入射点分别对准 104mm 和探头反打 192mm 使下棱角和上棱角 最高反射波的前沿分别对准荧光屏水*刻 度的第 2 和第 4 大格,最高波高达荧光屏垂 直刻度满幅的 80%后,分别按下“确定” 按钮,此时,水*刻度每 1 大格代表深度 40mm,代表水*距离 40×Kmm(1.3)。[图

图 14 入射点分别对准 104mm 和 192mm

14] [图 15]

图 15 最高波高达垂直刻度满幅的 80%

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3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 RD3A 半轴实物试 块 、 Q9-Q9 探 头 线、2.5MHZ 短前 沿 K1.3 探头、工 具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

3.2.3.2 灵敏度确定 将 2.5MHZ K1.3 横波探头置于 RD3A 半轴实 物试块上,移动探头,使半轴实物试块轮座 内侧深度为 1.0mm 的人工缺陷最高反射波 幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的 80%,按 下“确定”, 在此时人工缺陷基准波高的 dB 值读数基础上增益 9dB,耦合差增益(0~ 4)dB,再补偿外侧人工缺陷与 TZS-R 标准 试块相对应的人工缺陷的 dB 差值(△CR), 以此作为轮座内侧横波探伤灵敏度。[图

图 16 K1.3 横波探头置于半轴实物试块上

16] [图 17]

图 17 人工缺陷最高反射波达满幅的 80%

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作业图示

3.2.4 通道 4

工具:NDC-1 多通 3.2.4.1 测距标定

道手工超探仪、 将 2.5MHZ K1.3 横波探头置于 TZS-R 型试块

Q9-Q9 探 头 线 、 R 面上,移动探头,入射点分别对准 104mm

3

性能校 验

2.5MHZ K3 斜 探 头 、 TZS-R80 试 块、工具小车

和探头反打 192mm 使下棱角和上棱角最高 反射波的前沿分别对准荧光屏水*刻度的 第 2 和第 4 大格,最高波高达荧光屏垂直刻

图 18 入射点分别对准 104mm 和 192mm

材料:机油、扁毛 度满幅的 80%后,分别按下“确定”按钮,

刷、小塑料桶 此时,水*刻度每 1 大格代表深度 40mm,

代表水*距离 40×Kmm(1.3)。[图 18] [图

19]

图 19 最高波高达垂直刻度满幅的 80%

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作业程序和标准

作业图示

工具:NDC-1 多通 3.2.4.2 灵敏度确定

道手工超探仪、 将 2.5MHZ K1.3 横波探头置于 RD3A 半轴实

RD3A 半轴实物试 物试块上,移动探头,使半轴实物试块盘座

块 、 Q9-Q9 探 头 内侧深度为 1.0mm 的人工缺陷最高反射波

3

性能校 验

线、2.5MHZ K3 斜 探头、TZS-R80 试 块、

幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的 80%,按 下“确定”, 在此时人工缺陷基准波高的 dB 值读数基础上增益 9dB,耦合差增益(0~

图 20 K1.3 横波探头置于 RD3A 半轴实物试块轴身 上

工具小车

4)dB,再补偿外侧人工缺陷与 TZS-R 标准

材料:机油、扁毛 试块相对应的人工缺陷的 dB 差值(△CR), 刷、小塑料桶 以此作为制动盘座横波探伤灵敏度。[图

20] [图 21]

图 21 人工缺陷最高反射波达满幅的 80%

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作业图示

工具:NDC-1 多通 3.2.5 通道 5

道手工超探仪、 3.2.5.1 测距标定

RD3A 半轴实物试 将 2.5MHZ K1.7 横波探头置于 TZS-R 型试块

块 、 Q9-Q9 探 头 R 面上,移动探头,入射点分别对准 136mm

3

性能校 验

线、2.5MHZ K1.7 斜探头、TZS-R80 试块、

和探头反打 128mm 使下棱角和上棱角最高 反射波的前沿分别对准荧光屏水*刻度的 第 2 和第 4 大格,最高波高达荧光屏垂直刻

图 22 入射点分别对准 136mm 和 128mm

工具小车

度满幅的 80%后,分别按下“确定”按钮,

材料:机油、扁毛 此时,水*刻度每 1 大格代表深度 40mm,

刷、小塑料桶 代表水*距离 40×Kmm(1.7)。

[图 22] [图 23]

图 23 最高波高达垂直刻度满幅的 80%

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作业程序和标准

作业图示

工具:NDC-1 多通 3.2.5.2 灵敏度确定

道手工超探仪、 将 2.5MHZ K1.7 横波探头置于 RD3A 半轴实

RD3A 半轴实物试 物试块上,移动探头,使半轴实物试块轮座

3

性能校 验

块 、 Q9-Q9 探 头 线、2.5MHZ K1.7 斜探头、TZS-R80

外侧深度为 1.0mm 的人工缺陷最高反射波 幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的 80%,按 下“确定”, 在此时人工缺陷基准波高的

图 24 K1.7 横波探头置于半轴实物试块上

试块、工具小车 dB 值读数基础上增益 6dB,耦合差增益(0~

材料:机油、扁毛 4)dB,△CR=0,以此作为轮座中央区域横

刷、小塑料桶 波探伤灵敏度。[图 24] [图 25]

图 25 人工缺陷最高反射波达满幅的 80%

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作业图示

按“返回”键到轴型选择界面,选择“客车

3

性能校 验

工具:NDC-1 多 通道手工超探仪、 Q9-Q9 探头线、 2.0MHZΦ20mm 直探头、TS-3 试 块、 工具小车

RD3” 3.2.6 通道 6 将 2.0MHZΦ20mm 直探头放到 TS-3 试块 上,移动探头,使 TS-3 标准试块 Φ3.2 *底 孔第 1 次回波高度达到荧光屏垂直刻度满 幅的 20%,此时按下“确定”按钮,在此 时基准波高的 dB 值读数基础上增益 8~

材料:机油、扁毛 14dB[耦合差 0dB~4dB、钢印(2dB~4dB)、

刷、小塑料桶

中心孔(3dB)、螺栓孔(3dB)],作为透声检查

的灵敏度。

[图 26] [图 27]

图 26 直探头放到 TS-3 试块上

图 27 Φ 3.2 *底孔回波高度达到荧光屏垂直刻度 满幅的 20%

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3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 Q9-Q9 探 头 线 、 2.5MHZ K1.0 斜探 头 、 TZS-R80 试 块、 工具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

3.2.7 通道 7 3.2.7.1 测距标定 将 2.5MHZ K1.0 横波探头置于 TZS-R 型试块 R 面上,移动探头,入射点分别对准 80mm 和 160mm 使下棱角和上棱角最高反射波的 前沿分别对准荧光屏水*刻度的第 2 和第 4 大格,最高波高达荧光屏垂直刻度满幅的 80%后,分别按下“确定”按钮,此时,水 *刻度每 1 大格代表深度 40mm,代表水* 距离 40×Kmm(1.0)。[图 28] [图 29]

图 28 入射点分别对准 80mm 和 160mm

图 29 最高波高达垂直刻度满幅的 80%

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作业程序和标准

作业图示

3.2.7.2 灵敏度确定

3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 RD3 半 轴 实 物 试 块 、 Q9-Q9 探 头 线、2.5MHZ K1.0 斜探头、工具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

将 2.5MHZ K1.0 横波探头置于 RD3 半轴实物

试块上,移动探头,使半轴实物试块轮座内

侧深度为 1.0mm 的人工缺陷最高反射波幅

度达到荧光屏垂直刻度满幅的 80%,按下 图 30 K1.7 横波探头置于 RD3 半轴实物试块轴身

“确定”, 在此时人工缺陷基准波高的 dB



值读数基础上增益 9dB,耦合差增益(0~4)

dB,再补偿外侧人工缺陷与 TZS-R 标准试块

相对应的人工缺陷的 dB 差值(△CR),以此

作为轮座内侧横波探伤灵敏度。[图 30] [图

31]

图 31 人工缺陷最高反射波达满幅的 80%

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作业图示

3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 Q9-Q9 探 头 线 、 2.5MHZ K1.2 斜探 头 、 TZS-R80 试 块、 工具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

3.2.8 通道 8 3.2.8.1 将 2.5MHZ K1.2 横 波 探 头 置 于 TZS-R 型试块 R 面上,移动探头,入射点分 别对准 96mm 和 192mm 使下棱角和上棱角最 高反射波的前沿分别对准荧光屏水*刻度 的第 2 和第 4 大格,最高波高达荧光屏垂直 刻度满幅的 80%后,分别按下“确定”按 钮,此时,水*刻度每 1 大格代表深度 40mm, 代表水*距离 40×Kmm(1.2)。[图 32] [图 33]

图 32 入射点分别对准 96mm 和 192mm

图 33 最高波高达垂直刻度满幅的 80%

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作业程序和标准

作业图示

3.2.8.2 灵敏度确定

3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 RD3 半 轴 实 物 试 块 、 Q9-Q9 探 头 线、2.5MHZ K1.2 斜探头、工具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶

将 2.5MHZ K1.2 横波探头置于 RD3 半轴实物 试块上,移动探头,使 RD3 半轴实物试块轮 座外侧深度为 1.0mm 的人工缺陷最高反射 波幅度达到荧光屏垂直刻度满幅的 80%, 按下“确定”, 在此时人工缺陷基准波高的 dB 值读数基础上增益 6dB,耦合差增益(0~ 4)dB,再补偿外侧人工缺陷与 TZS-R 标准 试块相对应的人工缺陷的 dB 差值(△CR), 以此作为轮座外侧横波探伤灵敏度。

图 34 K1.2 横波探头置于 RD3 半轴实物试块轴颈 上

[图 34] [图 35]

图 35 人工缺陷最高反射波达满幅的 80%

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工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、 3.2.9 按“返回”键到轴型选择界面,选择

RD3A1 半 轴 实 物 “客车 RD3A1”

性 能 校 试块、Q9-Q9 探头 重复 RD3A 的 1-5 通道所有步骤,除灵敏度确

3



线、2.5MHZ K1.2 定是在半轴实物试块 RD3A1 上,所用探伤头

斜探头、工具小车 型号、探头放置轴型位置及探测部位不变。

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶

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3.3 校验记录

3.3.1 按“返回”键返回到选择界面,按“5”

选择文档打印,进入打印界面后按“2”选

择日常校验打印。

3

性能校 验

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、签 字笔、打印机

3.3.2 打印《铁路客车轮轴超声波探伤系统 日常性能校验记录表》(车统—53K10),参 加校验人员应确认校验记录内容并签章。

3.4 记录保管

3.4.1 《铁路客车轮轴超声波探伤系统日常

性能校验记录表》记录按月分类存放,保存

一个 A3 修或 5 年。

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工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、

Q9-Q9 探 头 线 、

2.0MHZΦ 20mm 直

探 头 、 2.5MHZ 4.1 探伤前准备

K1.0

4.1.1 探伤轮对外观检查

K1.2K1.3K1.7 斜 超声波探伤轮对要求探头移动范围内无锈

4. 轮对 探头、2.5MHZ 短 蚀、粉尘影响探头移动和耦合效果的划痕、

4

探伤 前沿 K1.3 探头、 坑点等。

计算器、钢直尺、 4.1.2 确认轴端标记。[图 36]

“TC”标记模板、 4.1.3 在轮对的探头移动范围内均匀的刷

工具小车

上机油,并推入转轮机构。[图 37]

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶、粉

笔、檫机布、白喷



图 36 确认轴端标记

图 37 探头移动部位均匀刷上机油

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工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、

Q9-Q9 探 头 线 、

2.0MHZΦ 20mm 直

探 头 、 2.5MHZ

K1.0

4.2 轮对探伤

K1.2K1.3K1.7 斜 4.2.1 在 NDC-1 多通道手工超探仪的选择

轮 对 探 探头、2.5MHZ 短 界面按“3”轮轴探伤操作。并在每条轮对

4



前沿 K1.3 探头、 探伤前先确定轴型,选择相应的轴型进行轮

计算器、钢直尺、 对探伤。[图 38] [图 39]

“TC”标记模板、

工具小车

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶、粉

笔、檫机布、白喷



图 38 选择轮轴探伤操作 图 39 超探仪各选择按键

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4.2.2 选择通道 1,用 2.0MHZΦ 20mm 直探

头从车轴端面进行全轴扫查。扫查时,转轮

4

轮对探 伤

工具:NDC-1 多通 道手工超探仪、 Q9-Q9 探头线、工 具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶、粉 笔

器应停止转动。探头均匀受力,以≤50mm/s 的速度,分别在车轴两端面按[图 40]所示 的方式移动,同时观察回波的变化。探头扫 查范围应遍及轴端面的可移动区域。透声扫 查时,不得改变调节后的透声灵敏度。 4.2.3 选择通道 6,进行大裂纹扫查,扫查 方法同 4.2.4 扫查时,只允许调节增益或 衰减量,其他按钮及参数均不得调整,扫查

完毕后,若调节了增益或衰减量,须调回透

声扫查时的灵敏度。

图 40 直探头在端面移动方式

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工具:NDC-1 多通

道手工超探仪、

4

轮对探 伤

Q9-Q9 探 头 线 、

2.5MHZ

K1.0

K1.2K1.3K1.7 斜

探头、2.5MHZ 短

前沿 K1.3 探头、

工具小车

材料:机油、扁毛

4.2.5 脚踩转轮器上的转动按钮,转轮器转 速≤2r/min,用横波斜探头选择相应通道对 轮对进行探伤,并用粉笔打好起始标记,[图 41]确保每个横波探伤通道对探伤部位扫查 移动一周以上,其移动范围和探测区域如 下:

刷、小塑料桶、粉



图 41 粉笔打起始标记

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轮对 型号

探头 型号

探测面

探测部位

移动区域

起始位 置

范围

探测区域

起始位 置

范围

备注

各型

2.0MHz Φ 20

轴端面

全轴穿透

/

/

/

/

工具:NDC-1 多

RC3 K1.0 RC4 K1.2

轴身 轮座镶入部内侧 轮座后肩 48~168 轮座后肩 0~120 轴颈 轮座镶入部外侧 轴颈后肩 37~115 轮座前肩 0~78

通道手工超探仪、 RD3 K1.0 轴身 轮座镶入部内侧 轮座后肩 60~184 轮座后肩 0~124

4

Q9-Q9 探头线、

轮对探 伤

2.5MHZ K1.0 K1.2K1.3K1.7 斜 探头、2.5MHZ 短

RD4 K1.2 轴颈 轮座镶入部外侧 轴颈后肩 42~116 轮座前肩 0~74

RD10

K1.2 K1.2

轴身 轴颈

轮座镶入部内侧 轮座后肩 56~221 轮座后肩 0~165 轮座镶入部外侧 轴颈后肩 43~116 轮座前肩 0~73

K1.3 防尘板座 轮座镶入部内侧 轮座前肩 48~73 轮座后肩 0~25

K1.7 轴颈 轮座镶入部中央 轴颈后肩 37~118 轮座前肩 79~160

前沿 K1.3 探头 材料:机油、扁毛

RD3A

K1.2

RD4A K1.3

轴颈 轴身

轮座镶入部外侧 轴颈后肩 37~116 轮座前肩 0~79 制动盘座镶入部 盘座后肩 62~242 盘座后肩 0~180

盘座修改 前

刷、小塑料桶

K1.3

轴身

制动盘座镶入部 盘座后肩 98~242 盘座后肩 0~144

盘座修改 后

K1.3 防尘板座 轮座镶入部内侧 轮座前肩 45~93 轮座后肩 0~48

RD3A1

K1.7 K1.2

轴颈 轴颈

轮座镶入部中央 轴颈后肩 43~130 轮座前肩 53~140 轮座镶入部外侧 轴颈后肩 43~96 轮座前肩 0~53

K1.3 轴身 制动盘座镶入部 盘座后肩 87~242 盘座后肩 0~155

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4.2.6 横波探头扫查

4.2.6.1 确定探伤灵敏度后,实际探测轮对

时,只允许调节增益或衰减值,其他按键及

工具:NDC-1 多 参数均不得调整。

通道手工超探仪、 Q9-Q9 探头线、

4.2.6.2 扫查时如提高探伤灵敏度,发现缺 陷后,灵敏度应恢复到规定探伤灵敏度,再

4

轮对探 伤

2.5MHZ K1.0 K1.2K1.3K1.7 斜 探头、2.5MHZ 短 前沿 K1.3 探头、 计算器、钢直尺、

对缺陷进行判定。 4.2.6.3 扫查时探头移动区域须保证探头主 声束扫查区域之和不小于轮座(制动盘座) 镶入部全长。

图 42 RD3、RD4 型轮座镶入部扫查

工具小车

4.2.6.4 扫查时探头指向镶入部,沿轴向前

材料:机油、扁毛 后移动,同时沿车轴圆周方向转动,探头均

刷、小塑料桶、粉 匀受力,探头移动速度≤150mm/s。[图 42]



[图 43] 4.2.6.5 确定缺陷后,须用直尺和计算器对

图 43 RD3A、RD4A 型轮座和制动盘座镶入部扫查

缺陷进行三定(缺陷长度、缺陷大小、缺陷

距轴端距离)

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4.3 质量标准

4.3.1 透声性能的判定

工具:NDC-1 多 4.3.1.1 验收区域指车轴端面中心至 1/2 半 通道手工超探仪、 径范围以内区域,区域边界以探头中心为

4

轮对探 伤

Q9-Q9 探头线、
2.0MHZΦ20mm 直探头、工具小车

准。 4.3.1.2 车轴底面回波高度等于或高于荧 光屏垂直刻度满幅的 40%,判定为透声合

材料:机油、扁毛 格。

刷、小塑料桶 4.3.1.3 荧光屏上 0~15%的水*刻度范围

内的林状波高度超过荧光屏垂直刻度满幅

的 25%,判定为局部透声不良

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4.3.2 镶入部裂纹的判定

工具:NDC-1 多

发现轮座(制动盘座)镶入部有可疑波时, 须重新确认探伤灵敏度。只有在规定的探伤

通道手工超探仪、 灵敏度条件下,所发现的缺陷最高反射波幅

4

轮对探 伤

Q9-Q9 探头线、 2.5MHZ K1.0 K1.2K1.3K1.7 斜 探头、2.5MHZ 短 前沿 K1.3 探头、 计算器、钢直尺、 工具小车 材料:机油、扁毛 刷、小塑料桶、粉 笔

达到或超过荧光屏垂直刻度满幅的 80%, 方可判定该车轴存在≥1mm 的裂纹缺陷。 4.3.3 镶入部局部透声不良的判定 探伤过程中如果发现没有轮毂波(轮心波) 出现,且始波后面有林状波及杂波出现(或 提高灵敏度后有林状波及杂波出现),影响 正常探伤时,则判定镶入部局部透声不良。 4.3.4 镶入部接触不良的判定 探伤过程中如果发现没有轮毂波(轮心波) 出现,且始波后面无林状波及杂波出现,则

判定镶入部接触不良。[图 44] [图 45]

图 44 轮座镶入部接触不良 图 45 轮座内侧裂纹缺陷

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4.4 探伤标识

4

轮对探 伤

工具: “TC”标 记模板 材料:白喷漆

探伤结束后,应使用标记笔书写超声波探伤 检查标识“TC”,轮轴、轮对在左端车轮辐 板外侧,车轴在轴身上;确认有缺陷时,应 在“TC”下注明缺陷性质和位置。[图 46] [图

47]

图 46 探伤轮对打标记“TC”

图 47 缺陷轮对标记

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工具:NDC-1 多

通道手工超探仪、

RD3 半轴实物试

5

5. 完工 性能 校验

块、RD3A 半轴实 物 试 块 、 Q9-Q9 探头线、

5 每班完工后进行完工校验 5.1 每班完工后,由探伤工、探伤工长和质 检员进行系统探伤灵敏度复核(全轴透声检

2.0MHZΦ20mm 直探头、2.5MHZ
K1.0 K1.2K1.3K1.7 斜 探头、2.5MHZ 短 前沿 K1.3 探头、

查基准波高、半轴实物试块轮座内侧或制动 盘座 1mm 人工缺陷基准波高)。若系统探 伤灵敏度降低≥4dB 时,须对该班次所有探 测轮轴、轮对或车轴重新检验。 5.2 每班是指 8 小时内每次开机到关机。

工具小车

材料:机油、扁毛

刷、小塑料桶

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6

6. 记录 签字笔

填写

6 探伤记录 在探伤完成后的轮对卡片上相应部位盖章。 并填写《铁路客车轮轴超声波探伤记录表》 (车统—53K12),发现缺陷还应填写《铁 路客车轮轴超声波探伤发现缺陷记录卡》 (车统—52K10), 6.1 探伤人员填写应做到字迹清晰、干净整 齐、不错不漏、不得涂改,相关人员在相应 栏内盖章。 6.2 探伤记录必须完整按月装订成册,统一 保管,保存期为一个 A3 修或 5 年。

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7

7. 完工 棉布

清理

7.1 按照设备操作规程关闭设备。 7.2 切断控制柜各对应设备电源。 7.3 清理现场。 7.3.1 工具摆放整齐,工作场地整洁,无污 垢、水渍。 7.4 擦拭设备,设备内外壁洁净无油污、灰 垢。 [图 48]
禁止--严禁在设备未切断电源时擦拭 设备。

图 48 工完料净场地清


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